Precauciones de seguridad para la soldadura de elementos

Los peligros relacionados a la soldadura refieren una combinación poco habitual de riesgos contra la salud y la seguridad. Por su propia naturaleza, la soldadura produce humo, ruido y descargas eléctricas asociadas con gases que pueden provocar quemaduras, riesgo eléctrico, incendios y explosiones que pueden afectar el cuerpo de cualquier ser humano.

Algunos peligros son comunes tanto a la soldadura por arco eléctrico como a la realizada con gas y oxígeno. Si se trabaja en labores de soldadura o cerca de ellas, se recomienda que se sigan las siguientes precauciones generales de seguridad y así evitará daños que lamentar con accidentes inesperados:

1- Se recomienda soldar en las áreas designadas para ello.

2- Se sugiere utilizar equipos de soldadura en los que se haya sido capacitado previamente.

3- Es importante saber qué materiales está soldando, si tiene o no algún revestimiento inflamable, así como las sustancias que está aplicando.

4- Se debe llevar puesta ropa de protección para cubrir todas las partes expuestas del cuerpo que podrían recibir chispas, salpicaduras calientes y radiación de los rayos emitidos al soldar.

5- La ropa de protección debe estar seca y no tener agujeros, grasa, aceite ni ninguna otra sustancia inflamable que pueda provocar quemaduras a la piel.

6- Es de importancia llevar puesto al momento de soldar guantes incombustibles, un delantal de cuero y zapatos altos para protegerse bien de las chispas y salpicaduras calientes.

7- Se sugiere llevar siempre puesto un casco hermético específicamente diseñado para soldadura, dotado de placas de filtración para protegerse de los rayos infrarrojos, ultravioleta y de la radiación visible, minimizando de igual forma la inhalación de humos en la zona de respiración.

8- Nunca debe dirigirse la mirada a los destellos producidos, ni siquiera por un instante, ya que por su intensidad esto produce daños a la retina.

9- Es de importancia mantener la cabeza alejada de la máquina de soldadura, manteniéndose de igual forma detrás y a un lado del material que se esté soldando.

10- Asegúrese de que exista una buena ventilación por aspiración local para mantener limpio el aire de su zona de respiración.

11- No se recomienda soldar en un espacio reducido, sin ventilación adecuada y sin un respirador industrial.

12- No se debe soldar en áreas húmedas, evitando el llevar puesta ropa húmeda o mojada o tener las manos mojadas.

13- No suelde en contenedores que hayan almacenado materiales combustibles ni en bidones, barriles o tanques hasta que se hayan tomado las medidas de seguridad adecuadas para evitar explosiones.

14- Si trabajan otras personas en el área, debe asegurarse de que hayan sido avisadas y estén protegidas contra los arcos, humos, chispas y otros peligros relacionados con la soldadura.

15- No se enrolle el cable del electrodo alrededor del cuerpo y coloque siempre a tierra el alojamiento del instrumento de soldadura y el metal que esté soldando.

16- Observe si las mangueras de gas tienen escapes, usando para ello un gas inerte y revisando siempre las inmediaciones antes de empezar a soldar, para asegurarse así de que no haya ningún material inflamable ni disolventes desgrasantes.

17- Vigile el área durante y después de la soldadura para asegurarse de que no haya residuos de electrodos calientes, ni chispas encendidas que puedan causar un incendio.

18- Localice el extinguidor de incendios más próximo antes de empezar a soldar.

19- Deposite todos los residuos y despuntes de electrodo en un recipiente de desechos adecuado para así evitar incendios y humos tóxicos.

Con estas recomendaciones se evitarán al máximo quemaduras o accidentes lamentables por mala manipulación de equipos de soldadura.

 

El riesgo industrial y su prevención

Los estudios geográficos relacionados con el tema del riesgo industrial son relativamente nuevos, principalmente porque la problemática ha adquirido una mayor importancia en las últimas décadas, producto del aumento de las actividades industriales y del desarrollo tecnológico.

 

Así pues, los peligros, riesgos y desastres operan en diferentes escalas y, conforme a la severidad, se les pueden reconocer las siguientes amenazas:

•  Peligro para la gente (muerte, lesiones, enfermedad, stress)
  

•          Peligro para los bienes (daños a la propiedad, pérdida económica)
  

•               Peligro para el ambiente (pérdida de flora y fauna, contaminación)
  

 

En relación con los peligros para el ambiente, se puede señalar que es una definición difícil si la pérdida prematura de vida se toma como una característica de desastre. Las principales causas de éste, son la lucha civil en los países con menor desarrollo y factores de estilos de vida como el uso de tabaco, y automóviles en los países más desarrollados.

Así mismo, otro concepto no menos importante, es el riesgo ecológico que implica la existencia de los peligros tecnológicos y la vulnerabilidad de la población ante dichos peligros. Las definiciones sociales de riesgo ecológico, coinciden con la idea de que éstos son un costo social que está relacionado con la posibilidad de que se dé un estado no deseado de la realidad, el cual puede ser ocasionado por un evento natural (riesgo natural) o por la actividad humana (riesgo social). En una zona urbana, considerar ambos eventos en forma separada no tiene sentido.

Los riesgos industriales graves, por su parte, suelen estar relacionados con la posibilidad de incendio, explosión o dispersión (escape) de sustancias (gases) químicas tóxicas. En el primer caso, los incendios se producen en la industria con más frecuencia que las explosiones y las emanaciones de sustancias tóxicas, aunque las consecuencias medidas en pérdidas de vidas humanas suelen ser menos graves.

En este contexto, es importante señalar que no sólo la presencia de riesgos de accidentes mayores forma parte de los peligros tecnológicos, sino que también, la permanente contaminación que desarrollan estos establecimientos, los que sólo pueden ser analizados a través de mediciones de sus contaminantes como también de estudios médicos en la población circundante.

 

Precauciones necesarias para trabajar con la electricidad

Para decirlo claramente, la electricidad puede ser letal. Por eso es muy necesario que no se realicen actividades sin que se tomen las medidas de seguridad correspondientes, sobre todo también cuando se trabaje sobre algún circuito eléctrico.

La norma básica que debe ser llevada a cabo siempre, es cortar la corriente eléctrica antes de comenzar cualquier tarea. Existe la posibilidad de cortar tan solo la corriente del circuito sobre el que se vaya a trabajar, quitando el fusible correspondiente.

 

Trabajar con la electricidad no es como trabajar en cualquier otra cosa, pues requiere de unos conocimientos más específicos y deben tomarse una serie de medidas de seguridad que eviten cualquier incidente desagradable.

 

También serán necesarias las precauciones que tienen que ver con las herramientas a utilizar. Deben ser las adecuadas del electricista, es decir, los destornilladores y los alicates con aislante. Por último en lo que se refiere al circuito eléctrico, antes de activar de nuevo la corriente habrá que comprobar que ningún cable pelado está en contacto con otro.

 

Además hay que tener en cuenta, de manera especial, las medidas específicas que se deberán adoptar cuando se trabaje cerca del agua, como por ejemplo, en un cuarto de baño. Hay que distinguir tres zonas: la zona de máxima protección o de prohibición se corresponde con la bañera y la ducha.

 

En estos lugares está completamente prohibida la instalación de cualquier aparato eléctrico. La segunda zona es la que rodea a la zona de máxima protección en un metro. En estos lugares, se pueden colocar o instalar aparatos eléctricos y enchufes de tipo 2 o que posean transformador de seguridad. La tercera zona o zona exterior es aquella en la que se pueden colocar aparatos que no tengan ninguna parte metálica y que necesariamente tengan toma de tierra.

La importancia del comité de seguridad y salud laboral - CSSL

El Comité de Seguridad y Salud Laboral (CSSL) es un organismo de participación, cuyo objetivo es regular y vigilar las políticas, programas, desempeño y condiciones en materia de seguridad y salud en el trabajo. El comité está conformado por delegados de prevención, representando tanto a los trabajadores como al empleador. En ambos casos, el número de delegados debe ser igual.

                                                                     

El Comité de Seguridad y Salud Laboral debe realizar reuniones periódicas para evaluar y diseñar planes de acción, dando respuestas efectivas a los procesos que se desarrollan en la producción y que pueden poner en peligro la salud y la vida del trabajador. Los integrantes de dicho comité deben estar en constante preparación técnica en materia de seguridad y salud laboral.

 

Responsabilidades y tareas del Comité de Seguridad y Salud Laboral:

 

• Planificar tácticas para preservar la vida y la seguridad del trabajador.
• Reunirse periódicamente para realizar planes y evaluaciones.
• Conocer todos los procesos peligrosos existentes en el medio ambiente laboral.
• Conocer a todos los trabajadores de vista y trato, número o cantidad que laboran, lugares donde lo hacen y tiempo laborando.
• Realizar inspecciones periódicas y sorpresivas a las instalaciones.
• Realizar encuestas, estudios, tomar fotografías de los lugares más críticos.
• Desarrollar campañas educativas e informativas, a través de charlas, foros, periódicos, carteleras, afiches, información de las minutas y planes a realizar.
• Mantener una comunicación y relación con organismos claves que puedan aportar apoyo a los trabajadores como: universidades, bomberos, ministerios, el Instituto Nacional de Prevención, Salud y Seguridad Laborales (Inpsasel), y los Comités de Seguridad y Salud Laboral otras empresas.
• Velar porque se cumplan: la Constitución de la República Bolivariana de Venezuela, las leyes orgánicas y ordinarias, los tratados internacionales y las normas COVENIN. El INPSASEL será el ente que ejercerá la contraloría social de todas estas normas.
• Tener conocimiento del medio ambiente laboral, la relación entre salud y trabajo, las condiciones de trabajo, los derechos de los trabajadores, la higiene ocupacional y riesgos en el trabajo, la clasificación de los factores de riesgos físicos, químicos, biológicos, fisiológicos, de seguridad, psicosociales, accidentes, enfermedades, y contraloría Social.

 

Las inspecciones de seguridad y su importancia

La Inspección de seguridad es una revisión exhaustiva que se realiza mediante la observación directa de las instalaciones, equipos y procesos productivos para identificar los peligros existentes y evaluar los riesgos en los diferentes puestos de trabajo. Esta inspección incluye la evaluación de las condiciones, características, metodología del trabajo, actitudes, aptitudes y comportamiento humano.

Las inspecciones de seguridad tienen también como objeto descubrir los riesgos corregibles de la industria, evitando así la producción de accidentes. Sin embargo, según la persona o personas que realicen la inspección, se pueden marcar distintos objetivos.

En primer lugar, se podría citar que las inspecciones pueden ser realizadas por funcionarios del estado, inspectores de trabajo, de sanidad o de industria, en donde su función se remite a controlar el cumplimiento de las disposiciones reglamentarias vigentes de seguridad industrial.

 
En segundo término, cabe señalar las inspecciones de seguridad hechas por personas ajenas a la empresa, aquellas que realizan empresas de seguros, especialmente las que se hacen cargo de la póliza contra incendios y vigilancia de equipos industriales como calderos, hornos, ascensores industriales, montacargas, etc.

En último lugar, se deben citar las inspecciones que tienen un carácter interno, es decir, las realizadas por personas que pertenecen a la planta, ya sea individualmente (técnico de seguridad, médico de la empresa) o en grupo, como las que realiza el comité de seguridad e higiene de la empresa o comisiones especializadas designadas al efecto.

Todas estas inspecciones tienen como objetivo principal descubrir puntos de peligro o riesgo. Las que se hacen por personal ajeno a la empresa son, por lo general, inspecciones de una sola visita, mientras que las realizadas por miembros de la empresa son más bien inspecciones continuas, que normalmente tienen una mayor eficacia preventiva.

Las condiciones cambian, los procesos se modifican o se sustituyen. Hasta en el establecimiento industrial mejor diseñado pueden surgir riesgos previstos y olvidados.

Es por esto que la recopilación detallada de los riesgos es una valiosa fuente de información que es conveniente aprovechar al máximo, para lo cual es importante que una serie de datos referentes a ellos mismos y a su entorno queden registrados para su posterior análisis estadístico que servirá para conocer la accidentalidad y sus circunstancias comparativamente entre secciones, empresas o sectores productivos.

 

¿Cómo actuar ante una lesión laboral?

Las lesiones laborales son situaciones que involucran al trabajador el cual puede sufrir dolor e incapacidad y la empresa contribuye con la persona afectada.

Qué hacer ante una eventualidad inesperada como lo es una lesión laboral:

 

Supervisar y administrar primeros auxilios como sea necesario y en la medida de lo posible; todo dependerá de la situación del lesionado.

 

Disponer un transporte, ya sea ambulancia, helicóptero o vehículo de la empresa, según la gravedad de la lesión. Es necesario proteger a la persona lesionada para evitar lesiones adicionales. 

 

Notificar al jefe inmediato o a la gerencia superior, si todavía no han sido avisadas al respecto. 

 

No mover al lesionado si el accidente es grave, hasta que lleguen los paramédicos o las personas encargadas dentro de la empresa, como Seguridad Industrial.

 

Acompañe o lleve a la persona o personas lesionadas al médico, hospital o asistencia social dentro de la misma empresa. (Según la gravedad de las lesiones). 

 

Llevar a la persona lesionada al médico de cabecera, si lo tuviera. 

 

Si se sabe quiénes son los familiares cercanos de la persona lesionada, el jefe, supervisor o compañeros de labor deben notificar debidamente acerca de las lesiones a los familiares, o hacer que una persona idónea les notifique acerca de las lesiones. 

 

Es muy importante saber y conocer los reglamentos internos de seguridad industrial, para saber cómo actuar en este tipo de eventos.

Se recomienda actuar con cautela y con sumo cuidado en beneficio del lesionado, haciéndole mantener siempre la calma.

 

Manejo seguro de líquidos inflamables

Se usan líquidos inflamables en muchos lugares de trabajo. Éstos pueden abarcar desde líquidos para limpieza, pinturas y gasolina, hasta líquidos más volátiles y peligrosos.

Hay que recordar algunas reglas sencillas, de sentido común, al manejar y almacenar líquidos inflamables. Se pueden evitar lesiones a su persona y a sus compañeros de trabajo, así como evitar incendios en el sitio de trabajo.

Los líquidos inflamables en sí no arden, pero según se evapora el líquido, emite vapores que, al mezclarse con el aire, forman gases peligrosos que pueden incendiarse con sólo una pequeña chispa. La gasolina, por ejemplo, se evapora a temperaturas tan bajas como 45 grados Fahrenheit bajo cero. Según aumenta la temperatura, la tasa de evaporación aumenta y se emiten gases. Estos generalmente son más pesados que el aire y por lo tanto se acumulan en las áreas más bajas que puedan alcanzar. Sin una buena ventilación para disiparlos, una pequeña chispa puede causar un desastre enorme.

Se debe leer con cuidado las etiquetas que los fabricantes colocan sobre los recipientes que contienen líquidos inflamables antes de usarlos o almacenarlos. Se debe tener orden y limpieza en las áreas de almacenaje de líquidos inflamables. Limpie inmediatamente cualquier derrame y coloque los paños usados en la limpieza dentro de un recipiente metálico cerrado con ventilación por abajo. Use sólo recipientes metálicos de seguridad aprobados, o el recipiente del fabricante original para almacenar líquidos inflamables. Mantenga los recipientes cerrados cuando no estén en uso; almacénelos alejados de salidas y pasillos.

 

No confíe en su olfato para determinar que un área o recipiente está libre de vapores. No todos los líquidos inflamables emiten gases con olor. Algunos vapores también son venenosos, además de ser inflamables. Use líquidos inflamables sólo donde se cuente con una ventilación adecuada.

Tenga cuidado de no derramar líquidos inflamables sobre cualquier persona o su ropa. Éstos pueden ocasionar irritación dolorosa de la piel o incendiar la ropa envolviendo a la persona en llamas. Si se derrama un líquido inflamable sobre una persona lávelo de inmediato y cambie de ropa lo más rápidamente posible.

Mantenga los líquidos inflamables alejados de llamas y chispas y nunca fume en áreas donde hay líquidos inflamables presentes. Trate los líquidos inflamables con respeto y observe todas las recomendaciones de los fabricantes en sus usos.

 

La seguridad en la soldadura

Trabajar con soldadura conlleva una serie de riesgos para la salud y para la seguridad personal, por esto que hay que tener sumo cuidado al momento de su ejecución.

Por su propia naturaleza, la soldadura produce humos y ruido, emite radiación, hace uso de electricidad o gases y puede provocar quemaduras, descargas eléctricas, incendios y explosiones, proyecciones de partículas a los ojos, etc.

 

Existen varios tipos de soldaduras, entre ellas se encuentran:

 

Soldadura por arco, a gas, por resistencia, por rayo de energía, de estado, sólido entre otras. 

 

Cuando se trabaja con soldadura es necesario tener en cuenta medidas de seguridad que protejan tanto la cara como el resto de cuerpo y para ello se deben tener los siguientes elementos:

 

Gafas o pantalla de protección facial adecuadas al tipo de soldadura específico o al corte, guantes de cuero, delantal de cuero, calzado de seguridad homologado, mandil de cuero, polainas (prenda de abrigo que protege la pierna desde la rodilla hasta el tobillo).

 

Pero es necesario tomar otros tipos de medidas de seguridad al trabajar con soldadura, como:

 

Vigilar donde caen las chispas o material fundido, el lugar de trabajo debe estar situado en un lugar bien ventilado, con suficiente movimiento de aire para evitar la acumulación de humos y gases tóxicos o las posibles deficiencias de oxígeno. Cuando el lugar de trabajo no tenga estas características de ventilación natural será obligatorio soldar con un sistema de ventilación forzada.

 

Al soldar o cortar plomo, zinc o aleaciones con cadmio o plomo se tomarán precauciones contra los gases, con ventilación forzada adecuada y respiradores si es necesario. Estas son las más comunes medidas de seguridad que se deben tomar, claro está que todo dependerá del tipo de soldadura a utilizar.

 

Es importante saber manejar las soldaduras con las que se trabaje y tener en cuenta que siempre se deben tomar medidas de seguridad antes de comenzar con esta labor.

Seguridad en el uso de herramientas

Las herramientas manuales son los utensilios de trabajo que únicamente requieren para su utilización la fuerza motriz humana. Para su buen uso y evitar accidentes, podemos tomar algunas medidas. 

Cuando utilizamos herramientas en el hogar generalmente tienden a ocurrir situaciones inesperadas como golpes, cortes y pinchazos provocados por las propias herramientas. Dolor por sobreesfuerzos y gestos violentos.

Las causas más comunes asociadas a estos riesgos son por el mal uso de las herramientas o por su mal estado, deficiente calidad o inadecuadas para el trabajo, utilización incorrecta, descuidada o inexperta; herramientas mal conservadas o incorrectamente transportadas y almacenadas.
         
Medidas preventivas

Para reducir los riesgos derivados del uso de herramientas manuales, se deben tener en cuenta una serie de criterios preventivos básicos que contemplen las distintas fases implicadas:

Al comprar la herramienta

Compre las de buena calidad, con la dureza y firmeza necesaria. La selección se llevará a cabo previo análisis del trabajo a realizar con el fin de adquirir las herramientas más acordes al uso previsto, teniendo en cuenta la función para la que fueron diseñadas. También se deberá considerar su forma, peso y dimensiones para asegurar el mejor ajuste y adaptación al trabajador.

Uso y conservación

Antes de comenzar el trabajo, se debe verificar el buen estado de la herramienta, inspeccionando cuidadosamente mangos, filos, acoplamientos y fijaciones en busca de grietas, astillas, roturas, etc. 

Las herramientas se conservarán limpias y sin grasa, en condiciones apropiadas de uso, comunicando los defectos observados al superior inmediato para proceder a su reparación, ajuste o sustitución en caso necesario.

Las mordazas, bocas y demás elementos de las herramientas ajustables no deberán encontrarse gastadas, deformadas ni sueltas (llaves, alicates, etc.).

Los mangos no deberán estar astillados o rajados. Deberán encontrarse perfectamente acoplados y sólidamente fijados a la herramienta (mazas, destornilladores, etc.).

Cuando exista riesgo de contacto eléctrico se hará uso de herramientas con mango de protección aislante, y elementos antichispa en ambientes inflamables. 

Almacenamiento y transporte

Al finalizar el trabajo, las herramientas deberán ser oportunamente recogidas y almacenadas. 

En el almacenamiento se evitará depositar las herramientas en lugares húmedos o expuestos a los agentes atmosféricos.

Las herramientas punzantes o cortantes se mantendrán con la punta o el filo protegidos por fundas de plástico o cuero durante su almacenamiento y transporte.

En general, el transporte deberá llevarse a cabo en cajas o maletas portátiles oportunamente diseñadas, sin hacer uso de los bolsillos ni improvisar.

Las herramientas deberán entregarse de mano en mano, sin proceder en ningún caso a su lanzamiento.

Higiene y seguridad industrial

Higiene y seguridad industrial son el conjunto de normas, procedimientos y estrategias destinados a preservar la integridad física de los trabajadores  en el ejercicio de su actividad laboral.

Las mismas aplicadas a los centros de trabajo para salvaguardar la vida y preservar la salud y la integridad física de los trabajadores por medio del dictado de normas encaminadas tanto a que les proporcionen las condiciones para el trabajo, como a capacitarlos y adiestrarlos para que se eviten, dentro de lo posible, las enfermedades y los accidentes laborales. 

 

También, optimizar las operaciones y las medidas adecuadas en el uso de las maquinarias, instrumentos y materiales de trabajo para controlar el riesgo de accidentes dentro de la empresa.

Además, con frecuencia las personas que actúan en el campo de la prevención de los riesgos en el trabajo, se desalientan porque no encuentran el valor necesario a sus esfuerzos muchas veces es preciso poner el incentivo de una mayor producción para que se adopten medidas de seguridad en los centros de trabajo, una producción que no contempla las medidas de seguridad e higiene no es una buena producción. Una buena producción debe satisfacer las condiciones necesarias para proteger la mayor riqueza, que son los trabajadores.

Por otro lado, es necesario proporcionar y estimular con los recursos de la administración para que se implanten los más eficientes medios de producción en el trabajo con  una administración laboral verdaderamente responsable, y asumir la obligación de tomar, en primer término, las medidas necesarias para garantizar la seguridad de los trabajadores en ambiente laboral.

Ciertamente la calidad del servicio prestado por la empresa constituye un objetivo irrenunciable de la labor diaria y para conseguirlos se cuenta con la mayor disposición de todos los trabajadores, respetando todo las medidas de seguridad emitidas por el órgano correspondiente y reconociendo que no es posible la calidad sin higiene y seguridad industrial.

Lentes de seguridad

Los lentes de seguridad protegen el ojo contra impactos peligrosos o partículas en el aire, así como polvo, chispas y productos químicos que pueden causar daños irreversibles e incluso ceguera al trabajador.

Aunque los lentes son elementos de gran utilidad en la tarea industrial, muchos trabajadores tienden a quitárselos para ganar comodidad en la visión, su uso se ha establecido como obligatorio y contemplado en la Ley de Prevención, Condiciones y Medio Ambientes de Trabajo (LOPCYMAT).

En algunas operaciones es necesario proteger la totalidad de la cara, y se requiere de que esta protección sea fuerte para que los ojos queden salvaguardados del riesgo ocasionado por partículas volantes relativamente pesadas.

La mayoría de ellos son  elaborados en policarbonato de alta resistencia al impacto. El color del policarbonato puede determinar el área de trabajo para el cual fueron fabricados.

Tipos de lentes de seguridad:

Los lentes oscuros, protegen de luces incandescentes.

Los lentes claros, permiten una amplia visibilidad.

Los de monturas convencionales, plásticas, metálicas y lentes panorámicos son especialmente formulados para laborar en áreas de muchos vapores ácidos y no ácidos, donde existan, de igual manera, grandes cantidades de polvo.

Los lentes de seguridad Virtual de 3M son livianos, y han sido diseñados para dar protección ocular contra altos impactos. Se encuentra entre las opciones más livianas disponibles en el mercado.

Los lentes de contacto no son considerados sustitutos de un dispositivo de protección para la vista, ya que  no proporciona protección contra partículas que saltan a los ojos.

 Los trabajadores pueden prevenir las lesiones a los ojos usando los lentes  de protección adecuados y siguiendo las indicaciones de seguridad de la compañía.

Inspecciones seguridad industrial

Las inspecciones de seguridad tienen como objeto descubrir los riesgos corregibles de la industria, evitando así la producción de accidentes. 

Sin embargo, según la persona o personas que realicen la inspección, se pueden marcar distintos objetivos y obtener diferentes consecuencias.

En primer lugar, se podría citar las inspecciones hechas por funcionarios del Estado, inspecciones de trabajo, de sanidad o de industria que tiene como misión principal controlar el cumplimiento de las disposiciones reglamentarias.

En segundo término, cabe señalar las inspecciones de seguridad hechas por personas ajenas a la empresa, aquellas que realizan compañías de seguros especialmente las que se hacen cargo de la póliza contra incendios, las mutuas patronales de accidentes, o las casas encargadas de la vigilancia de ciertos equipos industriales como calderos, hornos, ascensores, montacargas, etc.

En último lugar, se debe citar las inspecciones que tienen un carácter interno, es decir, las realizadas por personas que pertenecen a la empresa, ya sea individualmente (técnico de seguridad, médico de la empresa, vigilante) o en grupo, como las que realiza el comité de seguridad e higiene o comisiones especializadas designadas al efecto (comisión de limpieza, de alumbrado, etc.)

Todas estas inspecciones tienen como objetivo principal el descubrir puntos de peligro o riesgo. Las que se hacen por personal ajeno a la empresa, son por lo general inspecciones de una sola visita, mientras que las realizadas por miembros de la empresa, son más bien inspecciones continuas, que normalmente tienen una mayor eficacia preventiva.

Prácticamente todo lo que existe en una fábrica debe estar sujeto a inspección, en algún grado y en algún momento, porque todo se deteriora con el uso y con el transcurso del tiempo. Las condiciones cambian, los procesos se modifican o se sustituyen. Hasta en el establecimiento industrial mejor diseñado, pueden surgir riesgos previstos y olvidados.

Los Accidentes de Trabajo

Los accidentes del trabajo es toda lesión que una persona sufra a causa o con ocasión del trabajo y que le produzca incapacidad o muerte.

Los accidentes ocurren porque las personas cometen actos incorrectos o porque los equipos, herramientas, maquinarias o lugares de trabajo no se encuentran en condiciones adecuadas.

Las causas de los accidentes de trabajo son de origen humano y de origen ambiental.

-Origen humano (acción insegura): definida como cualquier acción o falta de acción de la persona que trabaja, lo que puede llevar a la ocurrencia de un accidente.

Las causas de origen humano son: Desconocimiento de la tarea (por imitación, por inexperiencia, por improvisación y/o falta de destreza),  incapacidad física (incapacidad visual, incapacidad auditiva), incapacidad mental o reacciones sicomotoras inadecuadas, adicción al alcohol y fatiga física,  apreciación errónea del riesgo, experiencias y hábitos anteriores, estado de mayor tensión o mayor agresividad del trabajador,  irresponsabilidad y conducta infantil del trabajador y resistencia a cambios de hábitos laborales.

-Origen ambiental (condición insegura): definida como cualquier condición del ambiente laboral que puede contribuir a la ocurrencia de un accidente.

 

No todas las acciones inseguras producen accidentes, pero la repetición de un acto incorrecto puede producir un accidente.

También, no todas las condiciones inseguras producen accidentes, pero la permanencia de una condición insegura en un lugar de trabajo puede producir un accidente.

La causa de origen ambiental pueden ser: Normas inexistentes, normas inadecuadas, desgaste normal de maquinarias e instalaciones causadas por el uso, diseño, fabricación e instalación defectuosa de maquinaria, uso anormal de maquinarias e instalaciones, acción de terceros.

Para evitar accidentes lo mejor es eliminar los fallos técnicos y los actos inseguros, en la mayor medida posible.

 

 

Características de la seguridad industrial

La seguridad industrial es un área multidisciplinaria que se encarga de minimizar los riesgos en las empresas, la cual posee unas series de características para lograr una correcta gestión.

Entre las características principales están:

 

- La seguridad industrial requiere de la protección de los trabajadores (con las vestimentas necesarias, por ejemplo) y su monitoreo médico.

- La implementación de controles técnicos y la formación vinculada al control de riesgos.

- La seguridad industrial siempre es relativa, ya que es imposible garantizar que nunca se producirá ningún tipo de accidente.

- Un aspecto muy importante es el uso de estadísticas, que le permite advertir en qué sectores suelen producirse los accidentes para extremar las precauciones.

- La innovación tecnológica, el recambio de maquinarias, la capacitación de los trabajadores y los controles habituales son algunas de las actividades vinculadas a la seguridad industrial.

No puede olvidarse que muchas veces, las empresas deciden no invertir en seguridad para ahorrar costos, lo que pone en riesgo la vida de los trabajadores.

Botas y guantes de seguridad

Las botas y guantes de seguridad son necesarios para todos los trabajadores que realizan labores en las industrias de construcción, química, eléctrica, siderúrgica y en cualquier otra actividad donde estén expuestos al contacto con la humedad, sustancias calientes, superficies ásperas, riesgos eléctricos, pisadas sobre objetos filosos y a la caída de objetos.

 

Las botas:

• Para los trabajos eléctricos, las botas de seguridad deben ser de cuero, sin partes metálicas y la suela debe ser de material aislante.

• En las labores de medios húmedos, se deben usar botas de goma con suela antirresbalante.

• Para la manipulación con metales fundidos o líquidos calientes, los zapatos de seguridad industrial, deben ajustarse al pie y al tobillo, para evitar el ingreso de dichos materiales por las ranuras.

• Adicionalmente, para proteger las piernas contra salpicaduras de metales fundidos, existen las polainas de seguridad que son piezas de material resistente al calor, diseñadas para proteger la pierna desde el tobillo, hasta la rodilla.

 

Los guantes:

• Los guantes deben ser de talla apropiada, y permitir el  movimiento libre de los dedos.

• No deben usarse para trabajar con o cerca de maquinaria en movimiento o giratoria.

• Los guantes que se encuentran rotos, rasgados o impregnados con materiales químicos no deben ser utilizados.

• Para la manipulación de materiales ásperos o con bordes filosos se recomienda el uso de guantes de cuero o lona.

• Al realizar trabajos de soldadura o fundición donde haya el riesgo de quemaduras con material incandescente se recomienda el uso de guantes y mangas resistentes al calor.

• En trabajos eléctricos se deben usar guantes de material aislante.

• Para manipular sustancias químicas se recomienda el uso de guantes largos de hule o de neopreno (caucho sintético).

Los empleadores son responsables de que los trabajadores estén dotados con todos los implementos de seguridad necesarios para garantizar su seguridad.

 

Cascos de seguridad: tipos y características

El casco de seguridad es un equipo de protección personal, en forma de cúpula que se utiliza para resguardar la cabeza de golpes mecánicos, altas temperaturas y peligros eléctricos, entre otros riesgos.

Los materiales más  utilizados para la elaboración de los cascos son policarbonato de alta densidad, polietileno de alta densidad y fibra sintética, entre otros. 

 

Las partes del casco son armazón y arnés.

 

El armazón del casco de seguridad se compone de:

 

• Concha o casquete: elemento de material duro y liso que conforma la parte externa del casco.

• Visera: prolongación del casco de material transparente que cubre el área de los ojos.

• Ala: borde que rodea el casquete.

 

El arnés del casco de seguridad consta de:

 

• Banda de contorno de cabeza: liga flexible que sirve para sujetar el casco alrededor de la cabeza  pasando por la frente.

• Banda de nuca: liga regulable que se ajusta detrás de la cabeza para sujetar el casco.

• Barboquejo: banda que se acopla bajo la barbilla para ayudar a sujetar el casco sobre la cabeza.

 

Algunos cascos traen incorporados protectores para las orejas; otros pueden tener lámparas para trabajos en lugares donde no hay suficiente luz,  y los hay también con pequeños espejos retrovisores.

Los cascos de seguridad deben cumplir con estas características:

 

• El casco debe ser lo más liviano posible. No debe pesar más de 400 gramos.

• El arnés debe ser flexible, no irritar ni lesionar al usuario; por ello, son preferibles los de material tejido a los de polietileno.

• El armazón debe ser de color claro y tener orificios de ventilación.

 

Es importante tomar en cuenta que los cascos deben sustituirse cada tres años o siempre que presenten grietas, decoloración, o cuando hayan sufrido un golpe fuerte, aunque no presente signos aparentes de tener daños.

Extintor de fuego: ¿Cómo utilizarlo?

El extintor es un aparato portátil que emana una gas bajo presión, el cual permite controlar y apagar el fuego. El extintor es la primera opción para combatir los incendios. Aprender a usarlo de manera correcta no es difícil.

Es recomendable tener un extintor en casa, este ayudara como primera instancia hasta que lleguen los bomberos; en momentos de urgencia frente a incendios domésticos o en la etapa inicial del mismo para evitar llegar a mayores.

Pasos a seguir para utilizar un  Extintor de fuego:

 

• Comprobar que el extintor no esté vencido. En la etiqueta siempre tiene la fecha.

 

• Determinar qué clase de extintor es. Esta información se encuentra en la misma etiqueta: A (verde) para combustibles sólidos; B (rojo) para líquidos y gases inflamables; C (azul) para equipos eléctricos energizados.

 

• Desprenda el precinto de seguridad que se encuentra en la parte superior; por lo general es un anillo que se debe jalar para sacarlo.

 

• Acercarse a un mínimo de un metro y medio del incendio. Con una mano se sujeta la cabeza del extintor y con la otra la boquilla.

 

• Ubicarse en dirección al viento.

 

• Para accionar el extintor tiene que mantenerlo de forma vertical, apretar el gatillo y mover la boquilla de un lado a otro para apagar el fuego.

¿Que es la seguridad industrial?

La seguridad industrial es el conjunto de principios, leyes, criterios y normas cuyo objetivo es evitar el riesgo de accidentes y daños tanto a las personas, como a los equipos y materiales que forman parte del desarrollo de todas las actividades productivas, con la finalidad de cuidar la integridad de los trabajadores y de la organización.

Elementos de la seguridad industrial

La correcta utilización de los elementos de seguridad es fundamental para mantener una excelente protección de los recursos humanos, los equipos y el espacio laboral. Ante las posibles situaciones de riesgo es necesario contar con el compromiso del personal y la responsabilidad planteada durante instrucciones y capacitaciones de normas y procedimientos de seguridad.

La concientización sobre la buena utilización de elementos de seguridad, herramientas y artefactos eléctricos tiene mucha importancia al momento de enfrentar situaciones peligrosas, de riesgo, o de manipulación de elementos en la rutina de trabajo.

Organismos que promueven la seguridad industrial en Venezuela

• Ministerio Para el Poder Popular del Trabajo.
• Seguro Social Obligatorio (IVSS).
• Consejo Venezolano de Prevención de Accidentes.
• Instituto Nacional de Cooperación Educativa (INCE).
• INPSASEL.

Toda organización debe crear un comité de seguridad y salud laboral e incorporar al trabajador en los programas de seguridad industrial de la organización. Esto permite intercambiar conocimientos y experiencias, para lograr soluciones que contribuyen a mejorar las condiciones de seguridad.

A través de la educación y la investigación de accidentes se concientiza a los trabajadores sobre la seguridad, para que comprendan que los accidentes suceden por causas determinadas, de esta forma podrán asumir una actitud adecuada ante los riesgos a los que están expuestos durante su trabajo, y por lo tanto, adopten las medidas de seguridad mas aconsejables para cada caso.

Como usar un taladro de manera segura

Los taladros pueden ser peligrosos debe prestarse atención en su manejo. Pueden causar lesiones de muchas maneras: golpes causados por material taladrado que salta y va a dar a los ojos, una broca que penetra o perfora la mano o dedos, entre otras cosas. Aquí te damos unos sencillos consejos que debes tomar en cuenta antes de trabajar con un taladro.

 

Consejos para usar un taladro de manera segura

• Comprueba que la velocidad de taladrado sea la correcta para el trabajo en cuestión.

• El espacio de trabajo debe estar limpio de materiales, herramientas u otros elementos.

• La broca debe estar correctamente sujeta al portabrocas del taladro.

• La broca debe estar afilada. Si una broca no está suficientemente afilada, el movimiento de avance requiere de un mayor esfuerzo de lo normal.

• No debe existir ningún elemento u obstáculo que dificulte los movimientos de rotación y avance de la broca.

• Usa la broca correcta para el tipo de pared que va a taladrar.

• La pieza a taladrar debe sujetarse de modo que no pueda desplazarse o girar durante el proceso de taladro.

• Revisa el cable por si tuviera cortes, alambres sin cubrir y por si las conexiones al enchufe o al extensible estuvieran flojas.

• Si el taladro es de columna o radial debes comprobar que la mesa de trabajo y el brazo estén completamente asegurados y fijados.

• Las manos deben mantenerse alejadas de la broca durante su movimiento giratorio.

• Nunca debes ajustar una broca al portabrocas con un taladro en marcha para ahorrar tiempo. El ajuste de la broca deberá realizarse siempre con el taladro completamente parado.

• Al detectar cualquier tipo de anomalía en el funcionamiento del taladro, debes parar el dispositivo hasta poder diagnosticar la causa y naturaleza del problema.

• Desenchufa la máquina cuando no la estés utilizando al igual que durante el cambio de broca.

• Utiliza lentes de protección contra impactos, en especial cuando trabajes con materiales duros, quebradizos o frágiles.

• No debes trabajar con el taladro llevando anillos, relojes, pulseras, ni cadenas al cuello, entre otros.

El taladro debe mantenerse en perfecto estado de conservación, limpio y correctamente engrasado.

 

Control de calidad en la industria

Con el desarrollo de la industria, se establecen controles de calidad, para evitar devoluciones y reclamos por parte de los clientes.

pues, se trata de un control a posterior de conformidad del producto con respecto a las especificaciones del mismo. Se implantan Departamentos de Control de Calidad que verifican por muestra o la calidad de las piezas o productos fabricados.

Se induce a creer que la calidad depende del proceso de inspección y no del de producción o ejecución. Esto implica el surgimiento de cierta falta de compromiso o despreocupación de los ejecutantes para hacerlo bien a la primera, por lo tanto los posibles errores serán detectados y corregidos por la inspección o el control posterior.

Este tipo de control aumenta mucho los costos de los procesos por la necesidad de crear un equipo especializado en el control. El costo de los procesos clásicos de Control de Calidad puede elevarse hasta un 35% de la cifra de ventas.

En ocasiones, es el jefe inmediato el que realiza este tipo de Control de Calidad. El mando tiene que supervisar el trabajo y es responsable de la calidad del mismo. Pero si su labor de supervisión consiste en revisar todo el trabajo de sus subordinados, en puridad, esto significa una duplicación del trabajo de éstos, y la disminución o eliminación del uso de la cadena de mando para otros cometidos.

Así pues, desde los años 30 a los 60, el énfasis se centraba en la labor de inspección y en el establecimiento de tolerancias para los productos, y este control se llevaba a cabo en la recepción de materiales y, al final, en el control de productos acabados.

El objetivo era limitar el envío de unidades defectuosas al mercado. No evitaba los defectos de fabricación, por lo que había un costo elevado de no-calidad, ya que los productos que no pasaban el control tenían que ser eliminados o reparados, reprocesado en terminología propia de la calidad.

Este sistema de Gestión de la Calidad era por lo tanto enormemente costoso. Además, implicaba el no llegar a tiempo, en muchos casos, para entregar los productos en el plazo y en la cantidad demandada.

Pero definitivamente, la demanda ha evolucionado, se ha "cultivado" y consecuentemente resulta más exigente. Al mismo tiempo, el mercado y la competencia se robustecen.

La aceleración de la actividad económica marca una tremenda paradoja, pues no se pueden controlar todas las unidades producidas, pero la calidad comienza a ser una exigencia neta del cliente.

La lectura de esta paradoja dice que, la calidad forma parte del producto, no es un valor añadido opcional.

La calidad no se controla, se produce. Hay que obtener la calidad al mismo tiempo que se fabrica el producto o se presta el servicio. La Garantía de Calidad supone el control en línea de los procesos elementales de producción, además de las pruebas o controles finales. Supone una síntesis permanente de las informaciones y problemas de interés para:

Marketing, métodos y producción

La calidad se construye en cada entidad, en cada puesto de trabajo.

Las técnicas del Modelo de Aseguramiento de la Calidad se proponen evitar las causas de los problemas de calidad durante la fabricación o prestación de un servicio. Se basa en los estudios de Capacidad y en los Diseños de Procesos. El control más importante es el Control de Calidad en curso de producción.

Las tolerancias son estándares a superar, no objetivos a lograr. Se trata de mejorar los procesos y prevenir la aparición de problemas de fabricación o de producción del servicio.

Finalmente, las técnicas de aseguramiento de la calidad han promovido un extraordinario fenómeno de mejora de los procesos de producción y en este sentido, introducir técnicas de aseguramiento de la calidad es algo netamente recomendable.

El acero y sus tipos

El acero es una aleación de hierro con una cantidad de carbono variable entre el 0,03 % y el 1,075 % en peso de su composición, dependiendo del grado, y sumergido en agua fría adquiere por el temple gran dureza y elasticidad.

El acero es básicamente hierro altamente refinado (más de un 98%), su fabricación comienza con la reducción de hierro (producción de arrabio).

El hierro puro es uno de los elementos del acero, por lo tanto consiste solamente de un tipo de átomo. No se encuentra libre en la naturaleza ya que químicamente reacciona con facilidad con el oxígeno del aire para formar óxido de hierro - herrumbre. El óxido se encuentra en cantidades significativas en el mineral de hierro, el cual es una concentración de óxido de hierro con impurezas y materiales térreos.

Tipos de aceros:

• Aceros al carbono: más del 90% de todos los aceros son aceros al carbono. Estos aceros contienen diversas cantidades de carbono y menos del 1,65% de manganeso, el 0,60% de silicio y el 0,60% de cobre. Entre los productos fabricados con aceros al carbono figuran máquinas, carrocerías de automóvil, la mayor parte de las estructuras de construcción de acero, cascos de buques, somieres y horquillas.

• Aceros aleados: estos aceros contienen un proporción determinada de vanadio, molibdeno y otros elementos, además de cantidades mayores de manganeso, silicio y cobre que los aceros al carbono normales.

• Aceros de baja aleación  ultrarresistentes: son más baratos que los aceros aleados convencionales. Reciben un tratamiento especial que les da una resistencia mucho mayor que la del acero al carbono. Por ejemplo, los vagones de mercancías fabricados con aceros de baja aleación pueden transportar cargas más grandes porque sus paredes son más delgadas que lo que sería necesario en caso de emplear acero al carbono. En la actualidad se construyen muchos edificios con estructuras de aceros de baja aleación. Las vigas pueden ser más delgadas sin disminuir su resistencia, logrando un mayor espacio interior en los edificios.

• Aceros inoxidables: contienen cromo, níquel y otros elementos de aleación, que los mantienen brillantes y resistentes a la herrumbre y oxidación a pesar de la acción de la humedad o de ácidos y gases corrosivos. Son duros, resistentes y mantienen esa resistencia durante largos periodos a temperaturas extremas. Se utiliza para las tuberías y tanques de refinerías de petróleo o plantas químicas, para los fuselajes de los aviones o para cápsulas espaciales. También se usa para fabricar instrumentos y equipos quirúrgicos, o para fijar o sustituir huesos rotos, ya que resiste a la acción de los fluidos corporales. En cocinas y zonas de preparación de alimentos los utensilios son a menudo de acero inoxidable, ya que no oscurece los alimentos y pueden limpiarse con facilidad. 

La industria produce distintos tipos de acero adecuados a cada diferente aplicación y con múltiples formatos: perfiles redondos, en chapas y láminas de distintos grosores, entre otros.